En los campos de los circuitos integrados y la fabricación de paneles de visualización, la precisión del procesamiento y la eficiencia de la producción de componentes de precisión determinan directamente la competitividad de la industria.
Recientemente,Atlas Copcocompletó la actualización del sistema de vacío para un proveedor nacional de componentes centrales de semiconductores. Mediante el uso de la frecuencia variable inteligente de la serie GHS 1900 VSD⁺bombas de vacíoy soluciones de vacío centralizadas, abordó de manera efectiva los desafíos de producción del cliente y permitió la actualización de la fabricación de precisión con una solución integral eficiente, estable y que ahorra energía.
Se trata de una empresa especializada en la investigación y producción de componentes de equipos de alta gama, como silicio, cuarzo, carburo de silicio y cerámicas de alúmina. También proporciona servicios básicos de tratamiento de superficies, como fusión y recuperación, y limpieza precisa. El taller cuenta con 220 máquinas de procesamiento CNC que dependen de la succión por vacío para fijar las piezas de trabajo. Anteriormente, este cliente utilizaba generadores de vacío para crear presión negativa, pero en escenarios de procesamiento de alta precisión, gradualmente surgieron múltiples cuellos de botella:
Presión de vacío inestable, raspaduras frecuentes de la pieza de trabajo. La presión de vacío inestable y fluctuante, junto con el bajo grado de vacío, hace que las piezas de trabajo pierdan su adherencia y abandonen la estación de trabajo durante el procesamiento, lo que genera desechos del producto.
Cientos de generadores de vacío, alto consumo energético. El consumo real de energía operativa del equipo original, con una potencia instalada de 815 KW, llega a 740 KW, lo que supone un grave desperdicio de energía.
Altos costos de mantenimiento, afectando la capacidad de producción. Las fallas y reemplazos frecuentes de los generadores de vacío generan altos costos de mantenimiento, y las paradas frecuentes provocan pérdidas de producción.
Alto ruido de los equipos, necesidad urgente de mejorar el entorno de trabajo. Debido al ruido excesivo de los equipos en el taller de producción, el ambiente de trabajo se deteriora. El cliente necesita urgentemente un plan de reforma eficiente y que ahorre energía.
En respuesta a las principales demandas de los clientes, el equipo de expertos en vacío de Atlas Copco llevó a cabo múltiples rondas de mediciones precisas y análisis de condiciones in situ, y diseñó una solución de vacío centralizada que incluye ingeniería de tuberías, sistemas de pretratamiento, conjuntos de bombas de vacío y control inteligente.
1. Unidad de frecuencia variable inteligente 2. Utilizando un esquema de respaldo 1 de 2, se seleccionaron tres innovadoras bombas de vacío de tornillo lubricadas con aceite GHS 1900 VSD⁺ y se adoptó la configuración de "respaldo 2 de 1" para garantizar la continuidad de la producción.
2. Pruebas rigurosas, actualización integral
La potencia instalada de todo el sistema es de tan solo 74KW, reduciendo significativamente el consumo energético base respecto al equipo original. A través de pruebas a pequeña escala para los clientes, los clientes reconocieron altamente la estabilidad y el rendimiento de ahorro de energía de la solución, y la transformación integral se inició con éxito.
Después de dos meses de optimización de la tubería y depuración del sistema, el sistema de vacío centralizado reemplazó con éxito el generador de vacío original, logrando una gestión unificada del suministro de vacío en todo el taller.
Foto del cliente en el sitio
Esta renovación ha aportado múltiples beneficios fundamentales al cliente de esta empresa:
El ajuste constante de la presión de vacío ha impedido el fallo de la adsorción, evitando el desguace de las piezas de trabajo y proporcionando una garantía fiable para el procesamiento de precisión.
Según los resultados de la medición del medidor de electricidad in situ, se logró un efecto de ahorro de energía del 93,5%, superando con creces las expectativas del cliente.
Se canceló el proceso de reemplazo regular del generador de vacío, lo que reduce significativamente las pérdidas por mantenimiento, mano de obra y tiempo de inactividad, y optimiza significativamente el costo total del ciclo de vida.
El diseño silencioso y la distribución centralizada de los productos de la serie GHS VSD⁺ permiten colocar el equipo lejos del taller de producción y en una sala de equipos dedicada, mejorando el entorno de trabajo del taller del cliente y alineándose con el concepto de producción ecológica de la empresa.
La función de descarga de aguas residuales centralizada y totalmente automatizada de esta solución permite un tratamiento de aguas residuales estandarizado, lo que facilita la actualización de la gestión del taller.
Como experto en tecnología de vacío, elAtlas CopcoSerie GHS VSD⁺ de frecuencia variablebombas de vacío, con sus principales ventajas de ahorro de energía, concentración e inteligencia, se ha adaptado ampliamente a diversos escenarios en la fabricación de precisión.
En el futuro, Atlas Copco seguirá respondiendo a las demandas de la industria con soluciones personalizadas, ayudando a las empresas a avanzar de manera constante en el camino de la reducción de costos y la mejora de la eficiencia, así como la transformación verde, y construir conjuntamente la competitividad central de la fabricación de alta gama.
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