La fabricación farmacéutica exige una calidad del aire comprimido y una estabilidad operativa extremadamente rigurosas, ya que la pureza del aire y el suministro continuo son fundamentales para la seguridad del producto y una productividad constante. Para cumplir con los cambiantes estándares mundiales de calidad farmacéutica, muchos fabricantes de medicamentos europeos han mejorado su infraestructura neumática in situ en los últimos años. Como uno de los centros logísticos y de producción farmacéutica más avanzados de Europa, Salutas ha completado una actualización técnica integral de su sistema de suministro de aire comprimido en las instalaciones de Barleben en Alemania. La renovación ha mejorado enormemente la estabilidad operativa, la eficiencia energética y la limpieza del aire, cumpliendo plenamente con estrictos puntos de referencia farmacéuticos y requisitos de alto nivel para la entrada al mercado estadounidense.
El sitio de Barleben cuenta con capacidades de fabricación farmacéutica de alta intensidad y gran escala. La planta, que ocupa una superficie de 17.300 metros cuadrados, funciona las 24 horas del día con 24 prensas de comprimidos, 17 granuladores y 10 recubridores. Procesa 300 ingredientes farmacéuticos activos y fabrica más de 15.500 tipos de productos farmacéuticos terminados. Con el respaldo de 24 líneas de embalaje automatizadas, la instalación suministra productos a más de 75 países en todo el mundo y maneja 1200 pedidos de entrega nacional y 7000 pedidos internacionales diariamente. Para una producción tan continua y de gran volumen, un sistema de aire comprimido estable y de alta pureza sirve como garantía fundamental para un funcionamiento farmacéutico estandarizado.
Calidad del aire de grado farmacéutico y garantía de suministro ininterrumpido
En los talleres farmacéuticos, el aire comprimido no solo alimenta equipos automatizados sino que también participa directamente en procesos centrales como la eliminación de polvo de tabletas y el suministro de aire especializado en talleres, lo que hace indispensable un control preciso de la calidad del aire. Como explica Christian Dörge, ingeniero de proyecto a cargo de los sistemas neumáticos de la planta, la planta de Barleben sigue estrictamente la norma internacional de calidad del aire ISO 8573-1 en todos los procesos de producción.
El sistema mejorado alcanza los estándares de Clase 1 para partículas residuales y contenido de aceite residual, junto con un rendimiento de humedad residual de Clase 2, ofreciendo un punto de rocío a presión tan bajo como -40 °C. Todo el aire comprimido utilizado para el control de equipos, la desempolvación de productos y el aire respirable de producción especializada cumple con los criterios de acceso de la industria farmacéutica, eliminando efectivamente los riesgos de contaminación causados por fuentes de aire de calidad inferior. Además, el nuevo sistema resuelve los problemas de inestabilidad y apagado inesperado de los equipos más antiguos, evitando pérdidas sustanciales de producción durante los ciclos continuos de fabricación farmacéutica.
Solución optimizada de secado regenerativo térmico y compresión sin aceite
Finalizada en otoño de 2015, la renovación de aire comprimido de doble estación adopta un diseño modular y mutuamente redundante integrado en una red de aire unificada de la planta, brindando un suministro de aire seguro para todo el sitio con alta eficiencia. La primera estación de compresión está equipada con compresores de tornillo sin aceite de la serie ZR refrigerados por agua, combinados con secadores desecantes por calor de compresión XD 850+ G ZP y un sistema completo de filtración de tres etapas que incluye partículas, carbón activado y microfiltración. Personalizadas para sistemas de compresión sin aceite, las unidades de secado presentan un bajo consumo de energía y una salida de aire estable de alta pureza.
La estación auxiliar secundaria adopta compresores de tornillo sin aceite de la serie ZT, combinados con secadores de adsorción regenerativos de calor BD 850+ ZP equipados con calentadores y sopladores externos, así como unidades de filtración de aire comprimido profesionales. Ambas estaciones combinan modelos de compresores de velocidad variable y velocidad fija, con un compresor y un secador dedicados reservados como redundancia de reserva para cada estación. La estructura de respaldo mutuo de doble estación mejora significativamente la tolerancia a fallas del sistema, lo que permite una conmutación perfecta durante fallas de un solo equipo y garantiza una producción ininterrumpida.
La tecnología avanzada de ahorro de energía aumenta los beneficios de producción a largo plazo
Para optimizar la energía, el sistema actualizado sigue las especificaciones globales de gestión de aire comprimido del Grupo Novartis y adopta un proceso eficiente de regeneración desecante por calor de compresión. En comparación con las configuraciones tradicionales, la solución optimizada reduce el consumo de energía del compresor en aproximadamente 180 kW, logrando ahorros de energía a largo plazo y un funcionamiento con bajas emisiones de carbono, manteniendo al mismo tiempo estándares de calidad del aire ultra altos.
Los conocedores de la industria señalan que la actualización del sistema de aire comprimido de Salutas ofrece una referencia valiosa para los fabricantes europeos de productos farmacéuticos genéricos. La solución optimizada equilibra eficazmente la seguridad farmacéutica, la confiabilidad de la producción continua y la eficiencia energética industrial, proporcionando un modelo práctico para la actualización estandarizada e inteligente de las modernas instalaciones de producción farmacéutica.
